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据报道，贵州微化科技有限公司自主开发研制的“升华硫粉尘回收装置”，已经在中国石化集团南京化学工业有限公司一体化硫酸装置成功实现工业化应用，经过半年来的多次反复技术整改和取样分析，于今年10月30日通过业主方项目验收，72小时试运行结果显示，硫磺粉尘回收率达到90%以上。

　　据贵州微化公司技术总监江平介绍，该技术装置的成功投运在国内尚属首例，装置的成套设备具有创新程度高、节能环保、硫磺粉尘回收率高、无需后续处理等特点。

　　据了解，目前，国内大多数硫酸企业生产熔硫现场的快熔罐、储存液硫储罐、液硫地槽都设计有硫蒸汽排空管口，储罐容器内产生含有升华硫的硫蒸汽随排空管蒸发附着于管口内壁和形成升华硫(一种硫磺粉尘)粉尘自然排放于空气中，长此以往，一方面会堵塞管道同时也腐蚀各容器的排气口，导致现场设备维护周期短、维护成本高、安全隐患大、另一方面更严重的是通过排空管直接外排的升华硫粉尘对现场环境的污染。

　　江平告诉中国化工报记者，传统技术的处理方法是用碱水清洗硫蒸汽中的升华硫粉尘，在用水清洗过程中还需投入碱或石灰粉，清洗后的升华硫粉尘还需要沉降、废水需处理、还需对系统不定期的清理，小清理一般是半个班，每月还有定期的系统大清理，洗涤系统大清理需1个班。另外，每月还得消耗5吨烧碱，还要进行沉淀物自然干燥再回到硫磺中去，由于水分的增加同时增加了熔硫时蒸汽的消耗，而且排放的烟气量大达不到脱白的目的，且加剧了熔硫设备的腐蚀，增加了后期的设备运行和维护费用。

　　江平表示，升华硫粉尘回收装置告别了碱水清洗升华硫的传统技术，改变大家对传统观念的认识，其最大的优势在于。设备紧凑、体积小、易安装、无需动力驱动。运行及维护成本低，不仅解决了环境问题，同时回收的粉尘为企业增加了经济效益，年可为企业节省碱耗10多万元，节省电费约70万元。且无须后续再处理，大大的减少了设备投入成本及人工成本，同时，还降低了企业的安全、环保压力，改善了生产作业环境，员工的职业健康得到了明显改善。

　　江平介绍说，升华硫粉尘回收装置就经济价值而言，一套40-50万吨/年硫酸装置最少要配置二个地槽，二至三个3000——5000吨储罐。以一个地槽排口为例，随硫蒸汽排走的升华硫粉尘大约是0.5Kg/小时，这是通过取样分析得出的数据，有的还接近或大于1Kg/小时。以0.5Kg/小时来计算全年累计无组织排放升华硫粉尘4380 Kg，也就是说用了升华硫粉尘回收装置每年可减排升华硫粉尘4380 Kg.它不仅给企业节约了成本同时也给大气减少4380 Kg不可熔解的颗粒物。

　　江平表示，升华硫粉尘回收装置不仅解决了环境问题，减少单质硫的对空排放，符合国家对环保的要求，同时从长期运行来看，无动力，安全系数高，还为企业节约了能源，回收了单质硫，增加了经济效益，可谓一举多得。

　　据不完全统计，目前我国硫磺制酸产能6000万吨/年，产量接近5000万吨。有成套硫磺制酸装置400—500套，升华硫粉尘回收技术装置的开发成功，对硫磺制酸节能环保意义重大，同时也具巨大的市场潜力。

　　江平告诉中国化工报记者，按照每个硫蒸汽排口按每小时约1kg的升华硫粉尘排放量，每个排口每年减少单质硫向大气排放7.9吨，每家企业平均按6排口计算，每家企业全年可减排47.4吨，若全国按400家企业来算，全年可减少单质硫向大气排放量约1.9万吨，按500家企业来算，全年就可以减少单质硫向大气排放量约2.37万吨。