2023年石油和化工装备十大新闻
文章来源：中国化工报 更新时间：2024-01-11 13:26:57
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2023年，我国石油和化工装备制造行业坚持技术创新，聚焦高端化、绿色化、智能化，掌握了多项重大装备制造核心技术，打造出一系列石化重器，助力石化装备制造业高质量发展。《智能制造周刊》特梳理2023年度石油和化工装备十大新闻，以飨读者。
全球首套常温常压有机储氢加注装置开车
1月11日，全球首套常温常压有机液体储氢加注一体化装置开车仪式在上海金山碳谷绿湾举行。
该装置由中化学建设投资集团有限公司主持研发、中化学建设投资集团科技产业发展有限公司牵头运营。装置以有机液体为氢气载体，在常温常压下可实现安全经济运输，从而有效解决目前氢气储运端存在的高风险及高成本的“卡脖子”问题，彻底突破氢气储运限制。
该装置包含氢油加注及储油回收系统、400千克/天撬装氢油脱氢系统、固定式质子交换膜燃料电池供电系统、氢气加压至12.6兆帕系统、45兆帕氢气加注系统等5个系统。氢气从脱氢系统管道输送至压缩机后，增压至2兆帕后传送至固定式质子交换膜燃料电池系统，该部分可以作为能源供应系统为厂区、办公楼宇、居民区、数字中心发挥热电冷功能。氢气还可在系统内增压至35兆帕，直接为氢燃料电池车提供氢气，从而可藉此建设撬装式高压加氢站。
首台套年产150万吨乙烯“三机”交付
3月15日，由沈鼓集团为裕龙石化设计制造的我国首台套150万吨/年乙烯“三机”在营口基地试运转合格后，通过海运发往用户现场。该机组是目前国内规模大、技术程度复杂、工艺水平高的国产化超大型乙烯“三机”，机组全部由沈鼓集团独立研制，实现了我国百万吨级以上超大型乙烯“三机”及相关配套件核心技术的又一历史性突破。
此套乙烯“三机”在历经14个月的研发、设计、制造后，于2月28日全部试车合格，机组振幅小于15微米，众多指标达到国际领先水平。这是沈鼓集团成功研制年产100万吨、120万吨、140万吨乙烯“三机”后的又一历史性跨越，标志着我国百万吨级乙烯“三机”设计制造能力稳居世界领先水平，为我国高端、大型压缩机组走向国际市场打下坚实基础。该机组到达用户现场后，由沈鼓集团安检公司负责后续安装调试，将于2024年投产。
全球首创12000米特深井自动化钻机获应用
5月30日和7月20日，中国石油深地塔科1井、川科1井相继开钻。承钻这两口万米科探深井正是宝石机械公司研制的全球首台12000米特深井自动化钻机。该钻机的成功研发，不仅丰富了我国自动化钻机产品系列，也为挑战深地极限、开发超深层油气资源提供了坚实的装备保障。
该钻机攻克了超高钻台大载荷提升系统关键技术，15米超高钻台刷新国内纪录，可满足国内山地、沙漠、戈壁、平原等全区域的运输需求和超高压井控设备安装需求；配套6000马力绞车，可连续提升最大钩载900吨。3000马力高压大排量五缸钻井泵，排量和压力波动小；动力猫道、钻台机械手及二层台排管装置等自动化设备全面采用电驱动，控制更精准，运行更环保，低温适应性强。钻机关键部件全面实现国产化替代，有效解决了核心部件“卡脖子”难题。在自动化、电动化和国产化方面，该钻机管柱自动化设备处理能力持续加强，自动化排管能力满足11寸钻铤使用要求，比传统的管柱自动化设备处理能力提升14.5%；采用上四下四电液复合拉升式动力猫道，管柱输送能力提升25%以上。
首套RTC工艺重油催化裂解装置开车
6月29日，全球首套300万吨/年重油高效催化裂解装置在安庆石化投产，标志着中国石化完全掌握了大型化快速流化床催化裂解工程技术，实现了我国催化裂解技术的跨越式进步。
该装置采用中石化石油化工科学研究院有限公司自主研发的重油高效催化裂解(RTC)技术，是目前世界范围内丙烯产率最高的工业化催化裂化技术，可有效填补我国利用劣质重油生产丙烯、乙烯的空白。石科院研发团队以反应器为突破口，自主研发形成了国际首创的新型高效快速流化床反应器，解决了现有劣质重油催化裂解技术传质传热效率差、催化反应选择性低等难题，使得以往难加工的劣质重油得以从容加工。此外，具有独特结构的反应器大幅提高了催化反应选择性和乙烯、丙烯产率，同时降低了焦炭产率，提升了汽油产品的品质。
首条双工艺新能源焊管生产线投产
7月19日，全球首条双工艺新能源焊管生产线在宝鸡钢管竣工投产。该条生产线填补了国内新能源焊管领域的空白，投产后将为我国氢能等新能源输送和重大能源项目管道建设提供支撑。
新能源焊管生产线是宝鸡钢管新能源管材制造项目，可焊接低碳微合金、耐蚀合金等多种板材，满足氢能等各类新能源管材及油气输送管材的需求。为抢抓“双碳”机遇，优化焊管产品结构，宝鸡钢管新能源焊管生产线在世界范围内首次采用“两头一尾”双工艺的创新布局，灵活应对新能源和传统油气输送市场需求。该条生产线还创下了“四个国内首条”，即首条18.3米JCOE生产线、首条采用数字孪生技术构建的3D数字工厂焊管生产线、首条实现直缝成型、精焊自动化集中控制的生产线、首条直缝精焊同工位作业的生产线，为行业数智化焊管生产线建设发挥了引领作用。
“海脉”在渤海海域正式投用
7月27日，由我国自主研发的海底地震勘探采集装备“海脉”在渤海海域正式投入使用。“海脉”能够满足我国主要海域的海底地震勘探需求，将进一步提升海洋油气藏勘探精度和成熟油田海底油藏的动态监测水平。
“海脉”是我国自主研发制造的节点模式地震勘探采集装备，它攻克了高灵敏度检波器和超低噪音采集电路等技术，大幅提升对微弱信号的检测能力，具有超强的灵敏度，能够捕捉到万米地层相当于蚊子声1/150大小的地震波信号，并据此描绘高清油气藏数据信息。此次在渤海投用的“海脉”型号为High Qulity Nodel 500，设计水深500米。在作业过程中，作业人员将成千上万个“海脉”节点按照设计要求，通过专业收放装备有规律地布放在海床指定位置，形成一个覆盖在海床上的巨大信息采集网。每个节点就像压在海底油藏“穴位”上的“听诊器”，接收来自海底地层反射的地震波信号，并以数据的形式存储记录下来。作业完成后将其收回，可下载分析采集到的数据信息，进而处理成地震剖面，实现对地层的精准“号脉”。
国内首台低温无水氨运输车下线
9月26日，中集安瑞科旗下石家庄安瑞科气体机械有限公司研发及生产的国内首台低温无水氨运输车成功下线。低温无水氨运输车实现了无水氨从中压到低温运输的转变，具有安全性更高、运输效率更优、环保性更佳、适用性更强的优点，在国内无水氨运营模式中开创先河。
该低温无水氨运输车采用专门设计的储运系统，能够有效控制氨的温度和压力，降低事故和泄漏的风险；在相对较低的温度下将氨液态化，大大减小氨的体积，提高运输效率；可大幅减少卸液时由降温装置造成的能源损耗，并可提升装卸效率、减少碳排放，降低运输成本的同时适用于更多的应用新场景。这台低温无水氨运输车开创了“绿氨—绿氢”储运新模式，其研发和批量产品的交付将会为我国“清洁高效氨合成—安全低成本储运氨—无碳高效氨氢利用”的全链条“氨—氢”绿色碳循环经济路线的实现提供新的方向和装备保障。
全球单体最重锻焊加氢反应器完工
11月11日，由中国一重大连核电石化有限公司承制的浙江石化3037吨超级浆态床锻焊加氢反应器完工发运。该反应器的成功制造刷新了世界锻焊加氢反应器的极限制造纪录，是我国石化装备制造技术的一次飞跃，标志着我国超大吨位石化装备制造技术继续领跑国际。
超级加氢反应器对整个石油炼制行业的提升作用非常明显。它将推动中国高端制造产业的发展，对完善国家现代化工业体系有着深远影响。这台超级浆态床锻焊加氢反应器重量达3037吨、总长70.7米、外径6.15米、壁厚0.32米，是目前世界单体最重的锻焊加氢反应器，投入生产后可实现原油炼制过程绿色化、低碳化、精准化、高效化。在反应器制造过程中，大连核电石化自主设计了3500吨级的数字化焊接设备、深孔全自动TIG焊机等大型机械，突破了超重工件不锈钢焊接的难点；通过技术创新、质量控制、管理提升，大幅提高了生产效率，缩短了制造周期。
国产最大功率往复式压缩机组竣工
历经9个多月的研发制造，西南油气田公司铜锣峡储气库建设工程用国产最大功率DTY5200压缩机组于12月6日在成都竣工。这标志着我国在储气库压缩机设计、制造方面从无到有、从有到强，开启了高速往复式压缩机新的发展历程。
DTY5200电驱往复式压缩机组是西南油气田公司与济柴动力有限公司合作，针对铜锣峡储气库气藏特征研发、设计、制造的储气库注气压缩机，是目前国产储气库在用最大功率、最高压比的高速往复式压缩机产品。该机组不仅具备远程自动启停机及加卸载功能，并且通过联合脉动振动及扭振分析技术，可适应复杂工况运行要求。机组配置远程监测与故障诊断系统、润滑油在线监控系统等，可实时预判机组运行故障，实现预知性维修，确保压缩机组长周期可靠运行。DTY5200机组的出厂验收，为铜锣峡储气库实现2024年注气、2025年达容达产奠定了坚实基础。
全球规模最大乙醇装置试产
12月28日，由淮北矿业集团碳鑫科技有限公司建设的60万吨/年乙醇生产装置启动试生产，并产出合格无水乙醇。该装置试生产的启动，验证了合成气制乙醇(DMTE)技术的先进性、可靠性，推动了DMTE技术大规模应用。
该套装置采用中国科学院大连化学物理研究所和延长石油集团公司合作开发的自主技术，装置产能系全球同类装置规模最大，其主要原料甲醇来源于焦炉煤气，进一步转化为乙醇，不仅大幅度提高了产品的附加值，还为钢铁、能源、环境等行业低碳化融合发展提供了可行途径。大连化物所刘中民院士团队提出以合成气为原料经二甲醚羰基化和乙酸甲酯加氢合成无水乙醇的路线。该路线采用非贵金属催化剂，可以实现煤、天然气或钢厂煤气大规模制取乙醇，具有独特的环境友好特征。2017年，大连化物所与延长石油集团公司合作，开发了DMTE工艺技术，并完成了全球首套10万吨/年甲醇经二甲醚羰基化制乙醇工业示范项目。
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